上文我们分享了熔接过度、熔接不足以及熔接不均的熔接状况，本文将分享熔接结果不一致、表面伤害以及熔接时，内部零件受损等问题，希望能帮助您更好地应对此类突发挑战
。
状况四：熔接结果不一致
原因：工件之公差太大&苍产蝉辫;
对策：①缩紧工件之公差。
原因：射出模与模间之变化
对策：①采取某一特定射出模之工件熔接统计是否改善；②检视工件之公差及尺寸；③检视模具是否磨损；④检查操作条件。
原因：使用次料或次级塑膜
对策：①与射出厂检查料质；②检讨操作条件；③降低次料比例；④改进次料品质。
原因：电源电压发生变化
对策：①使用电源稳压器
原因：气源压力降落
对策：①提升气源输出压力；②.装置加压筒。
原因：填加物比例太高
对策：①降低填加物；②检查操作条件；③变更填加物种类，亦即将短线锥改成长线锥。
原因：填加物分布不均
对策：①检查操作条件；②检查模具设计。
原因：材料品质较差
对策：检查操作条件计。
原因：工件贴合度不佳
对策：①检视工件尺寸；②检视工件公差；③检查操作条件。
原因：使用熔合性不良之材质
对策：参考塑膜熔合性表与原料供应商检查。
原因：使用次料
对策：①与射出厂检查材料；②检查操作条件。
状况五：表面伤害
原因：焊头温度升高
对策：①缩紧工件之公差；②检查焊头工具是否松动；③减短熔接时间；④使焊头散热冷却；⑤检视焊头与传动子之接面；⑥检视焊头是否断裂；⑦如果焊头是钛材，换为铝料；⑧如果焊头是铜材，则降低放大倍数。
原因：工件局部碰伤
对策：①检视工件尺寸；②检视工件与焊头之贴合度。
原因：工件与冶具贴合不当
对策：①检视支撑是否适当；②重新设计冶具；③检视模与模门工件之变化。
原因：氧化铝（来自焊头）
对策：①焊头作硬铬处理；②使用防热塑膜模（袋）。
原因：焊头与工件贴合不当
对策：①检视工件尺寸；②重做新焊头；③检视模与模间工件之变化。
原因：熔接时间过长
对策：①增加压力或振幅，以减少熔接时间；②调整缓冲压力。
原因：焊头、工件、底座之接触面贴合度差
对策：①检视焊头工件与底座之平行度；②检视焊头与工件之贴合度；③检视工件与底座之贴合度；④在必要的地方，垫平底座。
原因：工件变形的影响太大
对策：减少变形的影响量
原因：熔接时间太长
对策：减少熔接时间
原因：接合面之尺寸不均匀
对策：①重新设计接合面；②检查操作条件。
原因：工件太紧
对策：①放松工件贴合度；②放松工件之公差。
状况六：熔接时，内部零件受损
原因：振幅太大
对策：降低振幅
原因：熔接时间过长
对策：①增加振幅或压力，以减少熔接时间受损；②调整缓冲速度与延迟时间。
原因：工件吸收过多能量
对策：①降低振幅；②降低压力；③减少熔接时间；④使用能量控制器。
原因：零件组合不当，亦即太接近接合面
对策：①确定内部零件适当组合；②移动内部零件，避开能量集中区或变更压着处；③设计冶具抵消局部能量。
状况七：工件接合面以外熔化或破裂
原因：内角过锐
对策：将锐角改钝
原因：振幅过大
对策：将锐角改钝
原因：熔接时间过长
对策：①增加振幅；②增加压力；③调整缓冲速度与延迟时间。
原因：内应力
对策：①检查射出条件；②检查工件设计。
原因：操作条件不当
对策：检查操作条件。
状况八：工件表面中心熔损
原因：振幅过大
对策：降低振幅。
原因：熔接时间过长
对策：增加振幅或压力，以减少熔接时间。
原因：料口位置
对策：①检查改变进料口；②改变料口形状；③检查操作条件；④工件加强肋骨设计；⑤在料口下方增加工件材料厚度。
原因：焊头形状及配合
对策：①变更焊头；②检查焊头与工件之贴合度；③使用截面向下倾斜之焊头。
状况九：内部零件熔合
原因：内部零件与外壳材质相同
对策：①改变内部零件之材质；②内部零件涂抹防焊油。
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