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大型的单一复合型部件如汽车车身或飞机机身，在生产制造时要使用一个大型且复杂的模具，其中的成本费用可想而知非常高。因此许多厂家寻找其他方案来降低成本，如应用多种连接技术组装一系列较小的零部件，以更低的成本制造出复杂的部件。

其中最为普遍的连接方式是使用紧固件如螺钉。其优点在于不用表面处理，便于检查，需要时可将构件拆卸。但也有缺点，零件螺钉孔造成集中应力；提升了结构的重量；螺钉成本较高，比如飞机复合材料紧固件占构造成本费用的19% ~ 42%。

第二种选择是粘接。粘贴剂在强度，使用寿命和刚性上都有非常大的提升，其优点是能粘接不一样的材料，也让应力平均分布。但缺点是要花费更多时间准备表面和固化，并且粘接头不可以拆装。

混合接头用粘贴剂和紧固件可以得到比较好的性能，有较好的承重力和使用寿命，但缺点是花费较多的人工成本和较长的连接时间。

第叁种选择是焊接。热塑性塑料因其受热熔化、加压更改形状的特点，适合使用焊接技术。据波音公司一项研究发现焊接复合材料机翼构造需要的人力成本费比使用螺纹紧固件少了61%。&苍产蝉辫;

焊接也有几种方式，电阻焊、感应焊接和超声波焊接，电阻焊可以焊接大型、复杂的接头，但使用导电材料也会增加成本。感应焊接也是要用到感应线圈及其他复合材料。而超声波焊接相比前两种焊接方法有着显着的优势，这个我们在下一篇文章中详细讲解。

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