焊接精密度5μ尘
超声波塑焊技术是一种高新技术，广泛运用于各行各业，如汽配行业、医疗行业、电子行业、耗材行业等等。超声波塑焊技术自身具备快速精确、品质稳定、经济实惠等特点，受到众多商家的青睐。在使用超声波塑焊机作业中，难免出现缺陷原因，下面就为大家介绍超声波焊接中常见的缺陷原因。
①超声波模具架设不准确，受力不平均。
需要修正超声波塑焊机的水平螺丝，或者是贴较薄的交代或者铝箔来克服问题。
②超声波焊接条件不当。
超声波作业的条件是指机台的输出功率（段数）、压力（动态压力与静态压力）熔接时间、硬化时间、延迟时间等诸元的设定。我们依照超声波导熔线压平，虽然看似产物已经密合，但因导熔线，已经受挤压而下陷，失去了导熔效果，形成塑料面与面的强迫熔接，而非叁角形点的导引熔接，所以产生假象的熔接。
③塑料产物材质配合不当。
ABS塑料材质的熔点约115℃，耐隆约175℃， PC约145℃以上，PE约 85 ℃为例；ABS与PE二种材质的熔点差距太大，超声波熔接势必困难， ABS 与PC两种材质虽有差距但是亦可熔接。在超声波功率相同，能量扩大相同的情况下，相异的塑料材质绝对无法比相同材质的熔接效果好。
④超声波机台输出能量不足。
购买机器规格不对，出现较大产物对象超出超声波标准熔接的情形。面对这种情况，通常采取的方式是分好几次熔接、增加超声波输出功率（增加段）或者增加熔接时间、压力等，但是以上方法也产生了质量不稳定的现象，因为电压与气压直接影响到超声波输出功率的稳定性，就是上班或者尖峰时间，使用超声波作业的产物质量，与大家都下班后的质量稳定是不相同的，所以这里需要采取的对策是气压源采取独立方式：要求在0.02mm 以下之产物在超声波机台加装稳压设备；调整出力段数、增加功率，但一般状况超声波作业时功率输出最好能掌握在2~4段之间，如果需要在5~6段作业，则作业时间必须尽量缩短，避免零件，振动子的损耗。增加能量扩大器（HORN
上模）的扩大。如果扩大程度超出4:1，将对焊头本身、声波、电流有极大的影响。
⑤制品表面产生伤痕或裂痕。
产物表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕，是超声波焊接中常见的问题，因为在过程会出现两种情形：
1.
高热能直接接触塑料产物表面；
2.
振动传导。
所以超音波发振作用于塑料产物时，产物表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与 HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产物之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产物表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产物的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出 (段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。
解决方法：
1.降低压力；
2.减少延迟时间（提早发振)；
3.减少熔接时间；
4.引用介质覆盖（如笔贰袋）；
5.模治具表面处理（硬化或镀铬）；
6.机台段数降低或减少上模扩大比；
7.易震裂或断之产物，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）；
8.易断裂产物于直角处加Ｒ角。
⑥制品产生扭曲变形。
发生变形的原因有叁个：
1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合；
2.产物肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m 以上；
3.产物因射出成型压力等条件导致变形扭曲。
解决方法：
1.降低压力（压力最好在2kg以下）；
2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）；
3.增加硬化时间（至少0.8秒以上）；
4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
5.分析产物变形主因，予以改善。
灵高超声波起源于1993年，致力于超声波塑焊高端技术应用，集于研发技术、产物制造 、销售、服务、全产业链自制的工业超声波技术机器和系统供应商。公司拥有104台 CNC 加工设备，为客户供应中山超声波焊接机、江门超声波焊接机、阳江超音波设备配件等、根据厂家需求定制非标设备，会和顾客一起从最开始的生产规划逐渐，寻找最好的生产工艺流程和生产线设备。长期以来，产物广泛运用在塑料、医疗器械、3C电子、汽配行业等多个领域。为海内外各大公司，提供高品质。 超声波焊接设备 及行业应用方案。未来，我们将继续发挥资源、技术、市场等多方面的优势?砺前行，引领中国超声波塑焊接技术发展。
